L'hydrogène est largement utilisé dans l'acier, la métallurgie, l'industrie chimique, le médical, l'industrie légère, les matériaux de construction, l'électronique et d'autres domaines. La technologie de reformage du méthanol pour produire de l’hydrogène présente les avantages d’un faible investissement, d’une absence de pollution et d’une utilisation facile. Il a été largement utilisé dans toutes sortes d’usines d’hydrogène pur.
Mélangez le méthanol et l'eau dans une certaine proportion, mettez sous pression, chauffez, vaporisez et surchauffez le matériau du mélange pour atteindre une certaine température et pression, puis en présence de catalyseur, la réaction de craquage du méthanol et la réaction de déplacement du CO s'effectuent en même temps et génèrent un mélange gazeux avec H2, CO2 et une petite quantité de CO résiduel.
L'ensemble du processus est un processus endothermique. La chaleur nécessaire à la réaction est fournie par la circulation de l'huile conductrice de chaleur.
Pour économiser de l'énergie thermique, le mélange gazeux généré dans le réacteur effectue un échange thermique avec le mélange de matériaux liquide, puis se condense et est lavé dans la tour de purification. Le mélange liquide issu du processus de condensation et de lavage est séparé dans la tour de purification. La composition de ce mélange liquide est principalement de l’eau et du méthanol. Il est renvoyé au réservoir de matières premières pour être recyclé. Le gaz de craquage qualifié est ensuite envoyé vers l'unité PSA.
Caractéristiques techniques
1. Forte intensification (modularisation standard), aspect délicat, haute adaptabilité sur chantier : le dispositif principal en dessous de 2000Nm3/h peut être débardé et fourni dans son ensemble.
2. Diversification des méthodes de chauffage : chauffage par oxydation catalytique ; Chauffage à circulation de fumées auto-chauffant ; Chauffage au mazout par conduction thermique du combustible ; Chauffage électrique au mazout par conduction thermique.
3. Faible consommation de matériaux et d'énergie, faible coût de production : consommation minimale de méthanol de 1 Nm3l'hydrogène est garanti < 0,5kg. Le fonctionnement réel est de 0,495 kg.
4. Récupération hiérarchique de l'énergie thermique : maximiser l'utilisation de l'énergie thermique et réduire l'apport de chaleur de 2 % ;
5. Technologie mature, sûre et fiable
6. Source de matières premières accessible, transport et stockage pratiques
7. Procédure simple, automatisation élevée, facile à utiliser
8. Respectueux de l'environnement, sans pollution
Mélangez le méthanol et l'eau dans une certaine proportion, mettez sous pression, chauffez, vaporisez et surchauffez le matériau du mélange pour atteindre une certaine température et pression, puis en présence de catalyseur, la réaction de craquage du méthanol et la réaction de déplacement du CO s'effectuent en même temps et génèrent un mélange gazeux avec H2, CO2et une petite quantité de CO résiduel.
Le craquage du méthanol est une réaction complexe à plusieurs composants avec plusieurs réactions chimiques gazeuses et solides.
Réactions majeures :
| CH3OH |
| CO + H2Ô |
Réaction récapitulative :
CH3OH + H2Ô CO2+ 3H2– 49,5 kJ/mole |
L'ensemble du processus est un processus endothermique. La chaleur nécessaire à la réaction est fournie par la circulation de l'huile conductrice de chaleur.
Pour économiser de l'énergie thermique, le mélange gazeux généré dans le réacteur effectue un échange de chaleur avec le mélange de matériaux liquide, puis se condense et est lavé dans la tour de purification. Le mélange liquide issu du processus de condensation et de lavage est séparé dans la tour de purification. La composition de ce mélange liquide est principalement de l’eau et du méthanol. Il est renvoyé au réservoir de matières premières pour être recyclé. Le gaz de craquage qualifié est ensuite envoyé vers l'unité PSA.
L'adsorption modulée en pression (PSA) est basée sur l'adsorption physique de molécules de gaz sur la surface interne d'un adsorbant spécifique (matériau solide poreux). L'adsorbant est facile à adsorber les composants à haut point d'ébullition et difficile à adsorber les composants à bas point d'ébullition à la même pression. La quantité d'adsorption augmente sous haute pression et diminue sous basse pression. Lorsque le gaz d'alimentation traverse le lit d'adsorption sous une certaine pression, les impuretés à haut point d'ébullition sont sélectivement adsorbées et l'hydrogène à bas point d'ébullition qui n'est pas facilement adsorbé sort. La séparation des composants hydrogène et impuretés est réalisée.
Après le processus d'adsorption, l'adsorbant désorbe l'impureté absorbée en réduisant la pression afin qu'elle puisse être régénérée pour adsorber et séparer à nouveau les impuretés.
1. Recyclage H2 à partir d'un mélange gazeux riche en H2 (PSA-H2)
Pureté : 98 % ~ 99,999 %
2. Séparation et purification du CO2 (PSA – CO2)
Pureté : 98 ~ 99,99 %.
3. Séparation et purification du CO (PSA – CO)
Pureté : 80 % ~ 99,9 %
4. Élimination du CO2 (PSA – Élimination du CO2)
Pureté : <0,2 %
5. PSA – Suppression du C₂+
* Le processus de production d'oxygène VPSA met en œuvre une conception « personnalisée » en fonction des différentes altitudes de l'utilisateur, des conditions météorologiques, de la taille de l'appareil et de la pureté de l'oxygène (70 % ~ 93 %).
